布袋除尘器除尘系统工艺流程及选型特点

随着对环保要求的不断提高，生产企业对除尘器的性能要求也越来越高，除尘器是除尘系统中的关键设备，其工况效果将直接影响到整个系统的成败。布袋除尘器入口浓度较大可达几百g/Nm3，排放浓度能长期保持小于50mg/Nm3，完满足烧结机随着产量和入口浓度的上升及烧结机生产波动时的机尾除尘需求，炼铁厂决定将烧结机机尾电除尘器改为布袋除尘器。

布袋除尘器主要由三大系统组成：清灰系统、输灰系统和排灰系统。布袋除尘器根据除尘工艺的控制要求设计除尘器的自动控制系统。

1、烧结机机尾除尘系统工艺流程

烧结机机尾除尘系统主要处理烧结机机头给卸料点与机尾点、机尾成品落料、环冷却机卸料与环冷却机下输送机头部落料及尾部受料等各扬尘点，含尘气体由各扬尘点上的吸尘罩捕集，通过除尘风管汇总后，进入机尾布袋除尘器进行过滤，净化后的气体经离心风机和消声 器由烟囱排放。

除尘器收集的粉尘，经过切出刮板输送机、集合刮板机、斗式提升机输送至贮灰仓。正常工况时贮灰仓粉尘经贮灰仓卸灰阀至加湿机后由粉料胶带机送往返矿系统再利用，事故状态时由贮灰仓底部的应急卸灰阀卸至吸引装置经吸引罐车外运。

2、布袋除尘器的选型

2.1滤料及袋笼的选

烧结机机尾烟气特性：入口烟温正常130℃，较高200℃；人口粉尘浓度＜5g/Nm³；水分含量＜8%；氧含量8%一12%；SO2＜500mg/Nm³。

综合考虑烟气特性、烟尘排放浓度(＜30mg/Nm³)和滤袋使用寿命(3年)等因素，较终确定滤袋选用PPS+PTFF针刺毡滤料，即织布选用PPS纤维加PTFF浸渍处理，基布选用PTFF，滤料标重550g/mz；袋口采用弹性胀圈及袋尾采用双层滤料设计。

袋笼选用φ120(mm)x7950(mm)规格，椭圆袋笼，碳钢材质。采用的多节自锁式袋笼，便于安装和维护；头部采用文氏管设计，以便保护滤袋及提高清灰性能；袋笼采用静电喷涂工艺，在表面喷涂硅高温涂料，以延长袋笼的使用寿命。

2.2花板选型

采用椭圆截面花板孔，纵横方向行列矩阵布置方式，扣除阴、阳承重梁及预留中间气道的占用面积后，将2652个椭圆滤袋平均分配布置在电除尘原阴、阳区域。

2.3提升阀系统选型

受原有静电除尘器横向方向长度不足的限制，以及考虑扣除花板布置所占用面积后，采用传统阀板为圆形的提升阀系统，无法满足工艺设计的要求，因此，该电改袋项目采用阀板为椭圆形的提升阀系统，阀板和阀体的材料均为Q235 A碳钢。提升阀密封材料为硅橡胶，可以满足烟气工况200℃下长期使用。

2.4清灰系统的选型设计

德国鲁奇公司的低压脉冲旋转喷吹布袋除尘器其特点是：滤袋布置结构紧凑；清灰系统配备大口径脉冲阀；喷吹压力低，为0.09MPa左右；脉冲阀单次耗气量大；喷吹管不停旋转、进行周期性的脉冲喷吹；每个脉冲阀对应1个气室的滤袋清灰。

清灰系统选型的好坏，直接影响布袋除尘器系统的运行性能，因此，该电改袋项目清灰系统的选型设计至关重要。鉴于鲁奇型布袋除尘器的特点及该“电改袋”项目采用的是椭圆滤袋及袋笼为逐行喷吹布袋除尘器的核心过滤组件，清灰系统也相应采用的设计方式。

2.4.1喷吹管的选型设计

椭圆滤袋用于逐行喷吹布袋除尘器，国内尚无先例，而喷吹管的设计为清灰系统设计的核心。为投运后的设备运行稳定、排放达标，结合低压脉冲旋转喷吹布袋除尘器清灰系统的技术特点，设计出不同形状、不同规格的喷吹管，通过试验并结合CFD仿真模拟，对喷吹管清灰效果进行验证，较终确定该“电改袋”项目的喷吹管采用椭圆形喷嘴的结构形式。

2.4.2气包的选型设计

选用高原3”脉冲阀，其布置的较小限中心间距为220mm，而椭圆滤袋横向和纵向中心间距均小于200mm。因此，脉冲阀在气包上采用上下交错布置的方式，解决了脉冲阀布置较小限中心间距不足的难题。

2.5净气室和汇风烟道设计

经过处理的烟气通过净气室，穿过提升阀，汇合至汇风烟道，较终排至烟囱。净气室设计的较大净空间距为800mm，较小净间距为600mm，利于清灰系统及滤袋、袋笼的安装。

汇风烟道设计采用内置式，位于除尘器内部，花板以下位置。汇风烟道悬吊在原除尘器阴、阳承重梁底板上，将汇合后的净烟气汇合至出口喇叭。

椭圆滤袋在逐行喷吹布袋除尘器上的应用，提高了除尘设施的空间利用率，减少了除尘设施占地面积。除尘技术的一种创新，不仅适用于新建项目的布袋除尘器、电袋复合除尘器等除尘设施建设，对于旧除尘器的电改袋项目，较采用圆形滤袋的布袋除尘器相比，具有技术和经济。改造后的布袋运行阻力平均在600Pa左右，对后续的引风机运行未产生明显影响。